一(yī)、概述：

精益化(huà)工廠的設計理(lǐ)念、導入精益生(shēng)産的推進流程、推行精益化(huà)管理(lǐ)的運行模式、實現精益化(huà)制造的生(shēng)産運行體系等相關内容基本架構與實施技巧，一(yī)方面主要借鑒日本豐田集團公司在中國投資的制造型企業進行工廠籌建階段的工程設計現實案例；另一(yī)方面主要來自在豐田系統企業多年從事(shì)生(shēng)産技術、生(shēng)産管理(lǐ)、質量管理(lǐ)、精益改善等中方高級管理(lǐ)人(rén)員的實踐經驗，通過總結歸納而形成的系統化(huà)咨詢服務内容。

二、企業面臨問題：

1）企業高級管理(lǐ)人(rén)員對“精益化(huà)工廠”的生(shēng)産現場基本姿态，缺乏明确的認知與框架思維。對精益化(huà)管理(lǐ)與精益化(huà)制造模式的實現手段與方法及工具的運用缺乏系統性的戰略策劃；

2）企業工程技術人(rén)員對于在工程設計階段的“精益化(huà)”設計理(lǐ)念與實施技法；包括：工藝流程安排、生(shēng)産節拍設定、生(shēng)産資源配置、生(shēng)産線組合、工藝平面布局、生(shēng)産作(zuò)業方式、人(rén)員配置等工作(zuò)内容缺乏相應的設計理(lǐ)念與設計技法；

3）企業基層生(shēng)産管理(lǐ)人(rén)員對精益化(huà)生(shēng)産應具備的生(shēng)産現場質量管理(lǐ)、生(shēng)産物流組織體系管理(lǐ)、生(shēng)産作(zuò)業管理(lǐ)等管理(lǐ)技術内容缺乏系統的認知與運用技巧。

三、西(xī)電愛波瑞提供的服務：

1） 周期：6—8個月(yuè)(yuè)

2） 步驟：

1) “精益化(huà)工廠”現場姿态的設計 生(shēng)産現場實現“工藝流暢化(huà)”的設計理(lǐ)念 實現“工藝流暢化(huà)”的設計綱領制定 “同期化(huà)”設備配置與生(shēng)産線布局方式 “一(yī)個流”的在制品物流傳遞方式 “一(yī)人(rén)多序（機）”的流動作(zuò)業方式 實現快(kuài)速換産的小批量生(shēng)産方式

2) “精益化(huà)”生(shēng)産物流組織模式設計 “拉動式”生(shēng)産組織的基本理(lǐ)念導入 “拉動式”生(shēng)産組織的物料存儲方式 “拉動式”生(shēng)産組織的物流搬運方式 “拉動式”生(shēng)産組織的生(shēng)産組織方式 “看闆生(shēng)産制”的管理(lǐ)工具設計

3) 現場質量管理(lǐ)流程設計 現場質量管理(lǐ)的核心理(lǐ)念與實施内容 “自働化(huà)”的實施理(lǐ)念與技術運用 現場“目視化(huà)”質量管理(lǐ)理(lǐ)念與管理(lǐ)項目 現場“目視化(huà)”質量管理(lǐ)工具的現場配置。

四、預期效果：

制造型企業實現精益化(huà)的生(shēng)産運營理(lǐ)念與生(shēng)産運營模式即要從工廠前期建設開始，運用精益設計理(lǐ)念指導工程設計與工廠資源配置等前期籌建工作(zuò)；到工廠建成投入正常運營後，即可順暢的推行精益化(huà)管理(lǐ)與實現“精益化(huà)制造”。