1、設計階段

    “成本是設計出來的”。這裏面包括兩個方面的含義：一(yī)方面是指設計本身(shēn)的成本，另一(yī)方面方面是指設計出來的産品的成本。設計本身(shēn)的成本是指由于重複設計、過分(fēn)設計所帶來的成本;很多企業的技術研發部門到目前還沒有建立起自己的知識體系，以往設計的産品的設計思路(lù)、設計方法、設計方案沒有得到很好(hǎo)(hǎo)的保留，在設計新(xīn)的産品時基本上(shàng)都需要重新(xīn)開始，不能(néng)利用已有的設計方案，消耗了(le)大量的設計成本，而且設計出來的産品的質量還非常的不穩定，設計周期特别長。

    設計出來的産品的成本是指在設計過程中，由于設計的産品的所使用材料、設計的工藝路(lù)線、設計的零件的通用性等的不同而導緻的産品成本的差異。比如(rú)不同的設計方案對采購的材料的質量或規格要求不同，對材料的質量或規格要求高的自然成本就(jiù)比較高;工藝路(lù)線設計複雜，加工難度大的設計自然所消耗的成本也(yě)比較高。

    而材料或零件的通用性對成本的影響也(yě)非常大，如(rú)果設計過程中經常出現新(xīn)的材料，很有可能(néng)會導緻庫存增加和呆滞料的增加，從而增加企業的庫存成本，嚴重的時候甚至影響到企業資金(jīn)的周轉和企業成本居高不下(xià)。如(rú)果在設計的過程中盡量利用通用材料和設計出通用的零件，無疑會增加庫存的利用和周轉，同時，由于減少了(le)特殊件或新(xīn)零件的品種，可以更加充分(fēn)的利用現有的設備和模具，并且也(yě)降低(dī)了(le)生(shēng)産計劃制定的複雜度，生(shēng)産效率也(yě)會更加高，同時也(yě)能(néng)使産品的品質得到保證，新(xīn)産品、新(xīn)零件的質量問題遠高于成熟産品。這一(yī)系列的好(hǎo)(hǎo)處無疑會大大降低(dī)企業的成本。

02、計劃階段

    所謂的計劃包括兩個方面，一(yī)方面是指采購計劃，另一(yī)方面指生(shēng)産計劃。這兩方面的目标都是一(yī)樣的，就(jiù)是如(rú)何以合理(lǐ)的庫存量來滿足生(shēng)産的需要，保證生(shēng)産平穩進行。隻有達到了(le)以上(shàng)目标企業的生(shēng)産成本才是最低(dī)的，如(rú)果生(shēng)産線經常停工待料或生(shēng)産出多餘的産品積壓在倉庫，無疑會增加企業的成本。

    采購計劃是根據生(shēng)産計劃來制定的，所以生(shēng)産計劃是否合理(lǐ)就(jiù)非常關鍵了(le)。那麽如(rú)何合理(lǐ)安排生(shēng)産計劃呢(ne)?我想至少有以下(xià)幾個原則：

a、保證訂單的交貨期;

b、保證生(shēng)産均衡且産能(néng)能(néng)夠滿足生(shēng)産需要;

c、保證生(shēng)産批量效率最高，不會因爲批量的不合理(lǐ)而導緻多次的換模或其他準備時間的增加，從而使單件加工時間增加。

    生(shēng)産計劃安排好(hǎo)(hǎo)了(le)，就(jiù)需要考慮如(rú)何制定采購計劃了(le)，首先在制作(zuò)采購計劃的時候我們要考慮以下(xià)因素：現有庫存有多少?在途材料有多少(已采購未入庫)，什(shén)麽時候到?已經下(xià)達的未完成的生(shēng)産計劃需要用的料是多少，什(shén)麽時候需要?已經納入計劃的采購量有多少?已經納入生(shēng)産計劃的産品所需要的材料用量有多少?......要考慮這麽多的因素如(rú)果用人(rén)工去計算(suàn)估計是很難辦到的，而且即使能(néng)算(suàn)出來效率也(yě)很低(dī)，所以建議企業使用計算(suàn)機軟件系統，如(rú)ERP系統來協助計算(suàn)。合理(lǐ)的采購計劃能(néng)有效減少庫存。

    現在大多數企業都是按訂單生(shēng)産，PMC運作(zuò)過程中，會将需求分(fēn)成兩個部分(fēn)，一(yī)部分(fēn)是訂單特有的材料，另一(yī)部分(fēn)是共用料(或零件);對于訂單特有的材料通常都會按訂單去采購或生(shēng)産，不會采購或生(shēng)産多餘的庫存出來，而共用料部分(fēn)則不同，需要根據經驗批量生(shēng)産。機械行業雖然也(yě)屬于訂單型生(shēng)産，但(dàn)其計劃模式跟以上(shàng)情況還有不同，如(rú)果等到訂單确認以後才生(shēng)産，生(shēng)産的周期會非常的長，滿足不了(le)客戶的交期需要;所以機械行業企業會根據設計的标準配置先行生(shēng)産，在客戶下(xià)單後再在标準配置的基礎上(shàng)進行修改(增減設備和零件)，這樣就(jiù)可以大大減少生(shēng)産的周期，這種情況對計劃的預測準.确度要求比較高，否則可能(néng)造成産品的積壓。

03、使用階段

    在使用階段材料的成本控制主要是指減少浪費。理(lǐ)論上(shàng)車間在領用材料時都是按技術部門的标準用量來領的，但(dàn)實際作(zuò)業過程中，經常出現超出标準用量的情況，産生(shēng)的原因很多，比如(rú)可能(néng)是因爲标準用量不标準，車間按标準用量領料常常不夠需要重新(xīn)多次領料或多了(le)需要退料，這種情況多了(le)車間就(jiù)會覺得麻煩，就(jiù)不按标準用量去領料了(le)。另一(yī)種原因可能(néng)是車間材料的領用未按生(shēng)産計劃單據領，或即使按單領了(le)，在實際使用的過程中各單據之間的料互相挪用，搞得賬目不清楚，不夠了(le)就(jiù)再去倉庫領，實際上(shàng)車間可能(néng)還有這些(xiē)材料。第三種情況就(jiù)是直接的浪費，比如(rú)丢失或報廢。

    針對以上(shàng)三種情況，首先是要建立車間材料領用的流程和制度，規範領料的行爲;其次是要建立異常處理(lǐ)機制，定義當有超領料行爲發生(shēng)時應該如(rú)何處理(lǐ)。另外還是需要借助ERP的管理(lǐ)工具，來控制領料的數量和規範挪料的行爲，這樣基本可以控制随意性的行爲，當确實需要超領料時，也(yě)可以觸發相關部門去檢討(tǎo)超領料的原因，以便将問題從源頭解決。

04、保管階段

主要是指倉庫保存階段。庫存階段主要從以下(xià)幾個方面來降低(dī)成本：

A、庫存呆滞料的控制;

B、庫存周轉率的提高;對于呆滞料，我們先分(fēn)析其産生(shēng)的原因，可能(néng)包括以下(xià)幾種情況：

a、訂單取消;

b、計劃不準導緻等原因采購部門多采購;

c、供應商(shāng)多送貨;

d、庫存不準，需要物料的時候沒有導緻重新(xīn)訂購;

e、工程變更導緻某些(xiē)材料使用不上(shàng)了(le)。

    對于訂單取消而導緻的庫存通常我們無法預測，這部分(fēn)的庫存如(rú)果在後續也(yě)用不到，那要麽就(jiù)退供應商(shāng)或轉其他能(néng)用到的工廠，要麽直接處理(lǐ)掉。對于後三種原因産生(shēng)的呆滞料情況，則重在預防，而不是呆滞料産生(shēng)以後如(rú)何處理(lǐ)。比如(rú)，計劃不準就(jiù)要想辦法把計劃搞準，庫存不準就(jiù)得想辦法把庫存賬實搞成一(yī)緻。搞準計劃還是得如(rú)我前面所述，應用管理(lǐ)工具(如(rú)ERP);至于怎麽搞準庫存，方法很多，其實也(yě)很簡單，這裏我就(jiù)不多說了(le)。