消滅浪費是精益企業始終不渝的追求。浪費在傳統企業内無處不在：生(shēng)産過剩、零件不必要的移動、操作(zuò)工多餘的動作(zuò)、待工、質量不合格／返工、庫存、其他各種不能(néng)增加價值的活動等等。向精益化(huà)轉變，基本思想是通過持續改進生(shēng)産流程，消滅一(yī)切浪費現象，其重點是消除生(shēng)産流程中一(yī)切不能(néng)增加價值的活動。

一(yī)、改進生(shēng)産流程

精益生(shēng)産利用傳統的工業工程技術來消除浪費，着眼于整個生(shēng)産流程，而不隻是個别或幾個工序。

（1）消除質量檢測環節和返工現象。如(rú)果産品質量從産品的設計方案開始，一(yī)直到整個産品從流水線上(shàng)制造出來，其中每一(yī)個環節的質量都能(néng)做到保證，那麽質量檢測和返工的現象自然而然就(jiù)成了(le)多餘之舉。因此，必須把“防呆防錯”（Poka－Yoke）的思想貫穿到整個生(shēng)産過程，也(yě)就(jiù)是說，從産品的設計開始，質量問題就(jiù)已經考慮進去，保證每一(yī)種産品隻能(néng)嚴格地按照正确的方式加工和安裝，從而避免生(shēng)産流程中可能(néng)發生(shēng)的錯誤。

（2）消除零件不必要的移動。生(shēng)産布局不合理(lǐ)是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化(huà)形式組織的車間裏，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生(shēng)産線路(lù)長，生(shēng)産周期長，并且占用很多在制品庫存，導緻生(shēng)産成本很高。通過改變這種不合理(lǐ)的布局，把生(shēng)産産品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能(néng)的緊湊，這樣有利于縮短運輸路(lù)線，消除零件不必要的搬動，節約生(shēng)産時間。

（3）消滅庫存。把庫存當作(zuò)解生(shēng)産和銷售之急的做法猶如(rú)飲鸩止渴。因爲庫存會掩蓋許多生(shēng)産中的問題，還會滋長工人(rén)的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金(jīn)。在精益企業裏，庫存被認爲是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變“批量生(shēng)産、排隊供應”爲單件生(shēng)産流程（l－piece－flow）。在單件生(shēng)産流程中，基本上(shàng)隻有一(yī)個生(shēng)産件在各道工序之間流動，整個生(shēng)産過程随單件生(shēng)産流程的進行而永遠保持流動。理(lǐ)想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。實現單件生(shēng)産流程和保持生(shēng)産過程的流動性還必須做到以下(xià)兩點：

        同步一(yī)在不間斷的連續生(shēng)産流程裏，必須平衡生(shēng)産單元内每一(yī)道工序，要求完成每一(yī)項操作(zuò)花費大緻相同的時間。

        平衡一(yī)合理(lǐ)安排工作(zuò)計劃和工作(zuò)人(rén)員，避免一(yī)道工序的工作(zuò)荷載一(yī)會兒過高，一(yī)會兒又過低(dī)。但(dàn)是，在某些(xiē)情況下(xià)，還必須保留一(yī)定數量的在制品庫存，而這個數量就(jiù)取決于相鄰兩道工序的交接時間。

        實施單件生(shēng)産流程、同步和平衡這些(xiē)措施，其目标是要使每項操作(zuò)或一(yī)組操作(zuò)與生(shēng)産線的單件産品生(shēng)産時間（Tact time）相匹配。單件産品生(shēng)産時間是滿足用戶需求所需的生(shēng)産時間，也(yě)可以認爲市(shì)場的節拍或韻律。在嚴格的按照Tact time組織生(shēng)産的情況下(xià)，産成品的庫存會降低(dī)到最低(dī)限度。

二、改進生(shēng)産活動

        僅僅對生(shēng)産流程予以持續的改善，還不足以實現精益化(huà)生(shēng)産，還要進一(yī)步改善生(shēng)産流程中的個别活動，以更好(hǎo)(hǎo)的配合改進過的生(shēng)産流程。在沒有或很少庫存的情況下(xià)，生(shēng)産過程的可靠性至關重要。要保證生(shēng)産的連續性，必須通過減少生(shēng)産準備時間，機器(qì)檢修、待料的停工時間和減少廢品的産生(shēng)。

（l）減少生(shēng)産準備時間。減少生(shēng)産準備時間一(yī)般的做法是，認真細緻地做好(hǎo)(hǎo)開機前的一(yī)切準備活動，消除生(shēng)産過程可能(néng)發生(shēng)的各種隐患。列舉生(shēng)産準備程序的每一(yī)項要素或步驟；

辨别哪些(xiē)因素是内在的（需要停機才能(néng)處理(lǐ)）；哪些(xiē)是外在的因素（在生(shēng)産過程中就(jiù)能(néng)處理(lǐ)），盡可能(néng)變内在因素爲外在因素；精簡所有影響生(shēng)産準備的内在的、外在的因素，使效率提高。

（2）消除停機時間。全面生(shēng)産維修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停機時間有力的措施，包括例行維修、預觀個性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

例行維修---操作(zuò)工和維修工每天所作(zuò)的維修活動，需要定期對機器(qì)進行保養。

預防性維修---爲每一(yī)台機器(qì)編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器(qì)的每一(yī)個零部件都做好(hǎo)(hǎo)徹底、嚴格的保養，适時更換零部件，保證機器(qì)不發生(shēng)意外故障。

立即維修---當有故障發生(shēng)時，維修人(rén)員要召之即來，随叫随到，及時處理(lǐ)

由于在連續生(shēng)産流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器(qì)一(yī)旦發生(shēng)故障，整個生(shēng)産線就(jiù)會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續生(shēng)産意義重大。TPM的目标是零缺陷、無停機時間。要達到此目标，必須緻力于消除産生(shēng)故障的根源，而不是僅僅處理(lǐ)好(hǎo)(hǎo)日常表現的症狀。

（3）減少廢品産生(shēng)。嚴密注視産生(shēng)廢品的各種現象（比如(rú)設備、工作(zuò)人(rén)員、物料和操作(zuò)方法等），找出根源，然後徹底解決。此外，那些(xiē)消除返工的措施也(yě)同樣有利于減少廢品的産生(shēng)。

三、提高勞動利用率

提高勞動利用率，有兩個方面，一(yī)是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。

       提高直接勞動利用率的關鍵在幹一(yī)人(rén)負責多台機器(qì)，這就(jiù)要求對操作(zuò)工進行交叉培訓，交叉培訓的目的是使生(shēng)産線上(shàng)的操作(zuò)工可以适應生(shēng)産線上(shàng)的任何工種。交叉培訓賦予了(le)工人(rén)極大的靈活性，便于協調處理(lǐ)生(shēng)産過程中的異常問題。實現一(yī)人(rén)多機的前提是建立工作(zuò)标準化(huà)制度。工作(zuò)标準化(huà)是通過對大量工作(zuò)方法和動作(zuò)進行研究，以決定有效和可重複的方法。工作(zuò)時員工必須嚴格的按照标準化(huà)進行，其意義不僅在于直接勞動的利用率的提高，而且也(yě)提高了(le)産品的質量，因爲出錯保護和防止廢品産生(shēng)等一(yī)系列技術措施的采用，确保了(le)每一(yī)項操作(zuò)隻能(néng)按照惟一(yī)正确的方法進行。

        在生(shēng)産設備上(shàng)安裝自動檢測的裝置同樣可以提高直接勞動利用率。生(shēng)産過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監視下(xià)，一(yī)旦檢測到生(shēng)産過程中有任何異常情況發生(shēng)，便發出警報或自動停機。這些(xiē)自動檢測的裝置一(yī)定程度上(shàng)取代了(le)質量檢測工人(rén)的活動，排除了(le)産生(shēng)質量問題的原因，返工現象也(yě)大大減少，勞動利用率自然提高。

       間接勞動利用率随生(shēng)産流程的改進和庫存、檢驗、返工等現象的消除而提高，那些(xiē)有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也(yě)能(néng)提高間接勞動率。庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人(rén)力和物力并不能(néng)增加産品的價值，因而這些(xiē)勞動通常被認爲是間接勞動，若消除了(le)産品價值鏈中不能(néng)增值的間接活動，那麽由這些(xiē)間接活動引發的間接成本便會顯著降低(dī)，勞動利用率也(yě)相應得以提高。

       總而言之，精益生(shēng)産是一(yī)個永無止境的精益求精的過程，它緻力于改進生(shēng)産流程和流程中的每一(yī)道工序，盡最大可能(néng)消除價值鏈中一(yī)切不能(néng)增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生(shēng)産的同時大限度的降低(dī)庫存。精益是一(yī)種全新(xīn)的企業文化(huà)，而不是最新(xīn)的管理(lǐ)時尚。由傳統企業向精益企業的轉變不能(néng)一(yī)蹴而就(jiù)，需要付出一(yī)定的代價，并且有時候還可能(néng)出現意想不到的問題，讓那些(xiē)熱衷于傳統生(shēng)産方式而對精益生(shēng)産持懷疑态度的人(rén)，能(néng)舉出這樣或那樣的理(lǐ)由來反駁。但(dàn)是，那些(xiē)堅定不移走精益之路(lù)的企業，大多數在6個月(yuè)(yuè)内，有的甚至還不到3個月(yuè)(yuè)，就(jiù)可以收回全部改造成本，并且享受精益生(shēng)産帶來的好(hǎo)(hǎo)處。